Přehled hlavních technologií výroby laminátu

Tato módní a relativně „mladá“ podlahová krytina se objevila v 80. letech minulého století a rychle si získala oblibu mezi spotřebiteli. Navzdory široké škále textur a odstínů dostupných na trhu stále více lidí dává přednost vysoce kvalitnímu a relativně levnému laminovanému materiálu, který je vynikající alternativou k tradičnímu linoleu, kobercům a parketám.

Mezi hlavní výhody laminátu patří odolnost, snadná údržba a široké možnosti použití. Tato podlahová krytina se úspěšně používá v bytech, domech a kancelářských prostorách. Jedná se o tenký vícevrstvý panel, jehož každá vrstva je vyrobena z jiného materiálu, což umožňuje dosažení vynikajících výkonnostních charakteristik materiálu.

Kdy se laminát objevil?

Historie výroby laminátu sahá až do roku 1977, kdy švédská společnost Pergo vytvořila první laminátovou desku. Výrobek se samozřejmě výrazně lišil od nátěru, na který jsme zvyklí – skládal se ze dvou vrstev spojených termoaktivním lepidlem metodou lisování za tepla. Nový materiál byl nazván „laminovaný plast“ a neustále se zdokonalovala technologie jeho výroby (HPL – High Pressure Laminate), která se ukázala jako značně nákladná.

Trvalo téměř 10 let, než další společnost Hornitex zavedla novou technologii výroby laminátu – metodu přímého lisování (DPL – Direct Pressure Laminate). V novém produktu se počet vrstev zvýšil na čtyři a jejich součástí je nově fólie impregnovaná fenolovými a melaminovými pryskyřicemi.

O něco později německá společnost HDM navrhla zásadně novou technologii, jejíž podstatou bylo vytvoření laminátové desky pokryté akrylátovou vrstvou. Dekorativní fólie byla vytvrzena elektronovým paprskem a technologie byla nazvána EOF.

V naší zemi se laminátové podlahy objevily nedávno – asi před 15-20 lety. První laminované desky byly drahé a pro masového spotřebitele nedostupné. V dnešní době, díky neustálému zdokonalování technologií výroby laminátů, vstupují na trh noví hráči, kteří nabízejí vysoce kvalitní podlahy za dostupnou cenu.

Pokud byla dříve veškerá výroba laminátu soustředěna v Evropě, nyní si můžete koupit výrobky od asijských a ruských výrobců, které se vyznačují nižší cenou. Tradičně za nejlepší materiál je považován laminát německé výroby, dále francouzský, belgický a švédský. Mimochodem, některé evropské továrny na výrobu laminátů otevřely své zastoupení v Rusku, což umožnilo snížit náklady na proces výroby povlaku a nabídnout tak produkt ve střední a nízké cenové kategorii. Prvními ruskými výrobními společnostmi byly Kronostar a Kronospan, dceřiné společnosti slavných evropských značek; později je vytlačily značky vytvořené tuzemskými podnikateli.

Základní technologie výroby laminátových desek

Technologie výroby laminátu se mohou v různých továrnách lišit, ale princip výroby laminátových desek je do značné míry podobný. První etapa zahrnuje výrobu dřevovláknité desky s vysokou hustotou, jejíž kvalita určuje mechanickou pevnost a odolnost proti vlhkosti budoucího povlaku. Hlavní surovinou pro výrobu takové dřevovláknité desky je napařování, drcení na požadovanou frakci a sušená dřevní štěpka. Získává se pomocí speciálních strojů, které strom zbavený kůry nasekají na malé kousky.

K materiálu získanému v rafinerii se přidávají pryskyřice, pojiva, antiseptika a parafín. Proces impregnace dřevovláknité desky používané k výrobě vrchních vrstev laminovaných desek se nazývá impregnace. Na tom závisí budoucí třída hotového výrobku, protože V důsledku impregnace se zvyšuje odolnost proti opotřebení a pevnost budoucího povlaku. K impregnaci materiálu se používají vany naplněné roztokem pryskyřice s různými přísadami. Hmota jím impregnovaná se posílá do sušících komor a poté do primární lisovací jednotky.

Tam se koberec z štěpky téměř 5-7x ztenčí (vytlačí se z něj vzduch) a získá tvar desky. K primární tvorbě povrchu desky dochází při teplotě 200-300°C a tlaku asi 300 MPa. V důsledku opakovaného lisování se deska zahřeje na 190°C pod tlakem 40-120 MPa. Finální vyrovnání povrchu desky se provádí pod tlakem 60-150 MPa.

Dopravní pás, který je součástí linky na výrobu laminátu, posouvá vylisované vlákno do stroje, kde je koberec rozřezán na kusy podle zadaných rozměrů (nejčastěji 2800 x 4140 mm). Aby desky měly stabilní strukturu, umístí se na 20–30 minut do speciálního chladiče, poté se na několik dní stohují.

Dále jsou vylisované desky odeslány do formátovače – zařízení na výrobu laminátu, které obrobek rozřeže napůl a obrousí, čímž je povrch dokonale hladký a tloušťka stejně rovnoměrná. Pro získání laminátu odolného proti vlhkosti někteří výrobci impregnují výslednou desku speciálními vodoodpudivými prostředky.

V další fázi jsou přířezy odeslány do lisovací sekce, kde jsou pokryty papír-pryskyřičnými fóliemi a overlay (z anglického overlay – vrchní vrstva). Jak již bylo zmíněno, dnes výrobci používají několik technologií výroby laminátu, přesněji řečeno technologií spojování jednotlivých vrstev dohromady.

Nejběžnější metodou je DPL, podle které jsou všechny vrstvy laminátu lisovány k sobě současně vlivem vysokých teplot. Nepředpokládá se použití lepidla, protože vrstvy impregnované roztokem pryskyřice se během procesu lisování za horka promění v jediný monolitický povrch desky. Pokud jsou použity další vrstvy kraftového papíru, nazývá se tato technologie CML nebo RML.

Technologie lisování PDL umožňuje aplikaci dekorativního vzoru přímo na desku, čímž eliminuje potřebu vrchní dekorativní vrstvy papíru. Jinak technologie PDL opakuje kroky popsané výše.

Pokud výrobci používají technologii ELESGO, hlavním rozdílem od předchozích lisovacích metod je proces vytvrzování překrytí. Potažený akrylátovou pryskyřicí je vystaven elektronovému paprsku. Konečný produkt je považován za šetrnější k životnímu prostředí a průhlednější akrylová pryskyřice poskytuje lepší viditelnost horní vrstvy.

Speciální stroje na výrobu laminátu umožňují výrobu desek s hladkým i strukturovaným povrchem, který kopíruje reliéf přírodního dřeva. Lisované panely se pomocí pilových zařízení rozřežou na prvky, následně se vyříznou pera a drážky (laminované zámky), které umožňují spojení jednotlivých desek podlahoviny k sobě, a namaže se voskovým povlakem, který zabraňuje pronikání vlhkosti dovnitř. V konečné fázi výrobního procesu jsou desky baleny do svazků a odeslány do skladu.

Navzdory přítomnosti zdánlivě dobře vyvinutých technologií výroby laminátových podlah se specialisté nikdy neunaví je vylepšovat a nabízejí ještě kvalitnější, trvanlivý a vlhkost odolný materiál se zlepšenými vlastnostmi pohlcujícími zvuk. Kromě toho pokračují práce na vytváření nových forem, originálních designů a texturovaných povrchů laminátových desek, což snižuje stávající rozdíly mezi přírodními parketami, dlažbou a laminátem téměř na minimum.